攻克“卡脖子”难关助力大国重器提档升级

排行榜 2025年10月21日 18:22 0 aa

看见四川科技进步奖的市场监管力量②

在近期举行的四川省科学技术奖励大会上，由二重（德阳）重型装备有限公司、中国测试技术研究院、四川省产业计量测试研究院、西南交通大学等多家单位组成的项目科研团队共同完成的“面向超大复杂构件极端制造的多源动态精密测量关键技术及应用”项目，荣获“四川省科技进步三等奖”。这项创新成果，解决了超大复杂关键核心结构件中“测不准、控不住”等制约我国重大装备技术发展的难题，为国家重大装备制造提供了关键技术支撑，标志着该技术达到了国内领先水平，为推动我国从“制造大国”向“制造强国”的跨越注入了强劲动力。

突破壁垒构建“感知－决策－执行”一体化智能系统

重大技术装备作为国家综合国力和安全的重要支撑，其发展水平直接关系到国家未来竞争力。然而，在极限制造等领域的战略装备研制过程中，面对尺寸超大、形状复杂且易变形的关键构件，传统的测量与制造方法往往难以满足高精度要求。

研究团队指出，长期以来制约行业发展的三大难题在于：“现场测不准”“焊接变形控不住”以及“多源数据用不好”。以全球最大的800MN大型模锻压机为例，该装备是通过强大压力作用，实现大尺寸复杂构件整体精密成型的“国之重器”。在其制造过程中，“超大尺寸”“超高精度”与“复杂环境”共同超出了传统测量技术的极限。三坐标测量机量程不足，全站仪等设备在数十米尺度下精度急剧衰减，车间环境振动、温度波动等环境因素也严重影响测量准确性。传统的“分片测量、事后拼接”的方式难以保证加工制造的精确度，共同构成了制约发展的技术瓶颈。

面对严峻挑战，项目研发团队坚持完全自主创新，围绕多源动态精密在线测量、多维数据高精度融合与量值溯源、超大复杂构件极端制造等方向，开展了深入的多学科交叉研究。

项目的核心突破在于构建了一套“感知－决策－执行”一体化的动态精密测量与智能调控系统。该系统攻克了在复杂车间环境下实现亚毫米级动态精密测量、多源异构数据高精度融合建模，以及基于数据驱动的主动补偿加工等关键技术壁垒。这一突破，实现了制造过程从“离线测量”到“原位测量引导智造”的创新跨越，填补了国内相关领域的技术空白。

赋能大国重器从蓝图走向车间的精准掌控

科研成果的价值在于实际应用。该项目深度融合“产学研用”，整合了中国测试技术研究院、四川省产业计量测试研究院、西南交通大学等科研院校的理论研究、算法开发和计量测试与标准制定优势，主导了动态测量方法、AI算法和量值溯源等核心技术攻关；依托二重（德阳）重型装备有限公司等龙头企业的极限制造能力和实际应用场景，构建了从理论创新到产业应用的完整链条。

目前，该项创新技术已成功应用于全球最大的800MN模锻压机、激光聚变大科学装置、大型雷达天线、第三代核电锻件等多个国内首台套重大装备的研制。尤其在800MN大型模锻压机的研制中，项目成果应用于其核心部件——长达30余米的C型板的精密制造与安装全过程，该部件整体尺寸误差要求不超过1mm，其精度直接决定了压机承力框架与整机稳定性。针对这一极高要求，项目技术实现了两大关键应用：攻克了超长构件多段焊接精密加工难题，构建了制造、装配全流程在线监测与闭环控制体系。最终，团队成功将C型板近30余米的平面共面误差控制在0.15mm以内，全长尺寸误差控制在1mm以内，为800MN大型模锻压机机架装配提供了关键保障，实现了从“可加工”到“高精度可控制造”的质变。C型板的精密制造，不仅显著提升了模锻压机的整体刚度与运行稳定性，更是有力支撑了国防装备所需大型模锻件的高质量制造。

构筑产业生态技术突破引领产业升级

技术突破带动了标准制定与产业升级。据了解，该项目研究制定国家标准1项，地方计量技术规范1项，团体标准3项；授权发明专利28项，发表论文39篇（其中SCI 收录7篇）。显著的经济效益进一步印证了该技术的应用价值。自技术研发成功以来，近三年通过对外提供计量测试服务新增销售额达数千万元，带动二重（德阳）重型装备有限公司等龙头企业签订超大复杂构件制造合同数亿元，形成了“技术突破－标准制定－产业应用”的良性循环。

目前，该科研团队已瞄准新的技术前沿。下一步，研发团队将聚焦“全域感知－自主决策－协同控制”一体化技术，深度融合人工智能与数字孪生，致力于实现制造过程的实时仿真、预测性调控与自主优化。通过持续深化“产学研用”协同创新，并积极牵头制定国际与国家标准，从而构筑起持续创新的技术壁垒和核心竞争力。

消费质量报全媒体记者罗安舒