工业AI赋能制造业企业，让工厂学会“自动驾驶”

抖音热门 2025年10月29日 20:17 0 admin

当人工智能从实验室的技术演示走进千行百业，制造业正站在一场深刻的变革关口，不少制造业企业纷纷引入AI技术，力求突破传统工厂运行模式的数字化瓶颈，从“制造”迈向“智造”。

但热潮之下，AI在制造业工厂落地的现实挑战远比想象中尖锐。传统制造业工厂生产过程极其复杂，往往采用“一个装置一个模型”的运行模式，不同软件的数据质量参差不齐，大量历史数据存在缺失或噪声问题，而且涉及工艺保密，设备数据难以共享，存在难以逾越的数据和设备接口壁垒。其高风险、强耦合、高时滞的特性只能依赖大量人工盯盘来实现异常预警与设备优化。

面对这些困境，中控技术自主研发的流程工业时间序列大模型TPT 2（Time-series Pre-trained Transformer 2）不仅让AI技术在工业现场落地，还与DCS/SIS/PLC等工控系统联动，构建“感知-认知-决策-执行”完整生产闭环，让工厂学会“自动驾驶”。

TPT 2：一次提问生成工业智能体

时间序列大模型TPT自发布一年以来，已在石化、化工、能源电力、油气、医药食品、冶金等国内外领军企业超110个项目成功落地应用，用可量化的效果数据、可验证的实际场景和可复用的标杆模式为TPT 2奠定了坚实的基础。

今年8月28日正式发布的TPT 2，创新性地采用了混合专家模型（MoE）架构，融合万厂机理知识进行预训练，深度掌握流程工业时序数据运行规律，并能在毫秒级参数波动中捕捉潜在趋势，避免“机器幻觉”，为决策提供可靠依据。

同时TPT 2采用对话式交互，工程师无需编程知识，只需用自然语言在对话框中描述问题，TPT 2就会自主进行问题感知与分析，调用匹配的专家模型，并根据问题类型提示工程师补充数据，最后输出可执行的调控方案和可部署的工业智能体。生成的智能体可以自由编排形成应用，还支持下载到本地，与DCS/SIS/PLC等工控系统直接联动，实现工厂运行闭环控制。

TPT 2内置SCOPES能力矩阵（模拟Simulation, 控制Control，优化Optimization, 预测Prediction, 评估Evaluation, 统计Statistics），通过“5T融合+统一基座”，覆盖流程工业所有生产装置及各类复杂工业场景，只需要根据现场数据进行微调，即可实现跨工况复用。

TPT+UCS：第81号“数字员工”亮相

在兴发集团旗下湖北兴瑞的控制中心，中控自主研发的时间序列大模型TPT和通用控制系统UCS深度协同，搭建起能够自主感知异常、分析决策并精准执行调控的全自主运行工厂系统FAP（Fully Autonomous Plant），接管了复杂的氯碱生产全流程。

在安全方面：通过UCS的统一数据平台，TPT可以获取更完整、高精度、原生的数据流，实时捕捉生产运行参数进行持续监控与趋势预测，对调节阀的智能诊断准确率超95%，解决传统工业AI落地时“数据损失、延迟”的痛点。UCS采用“双保险”冗余设计，设置了备用服务器，确保设备运行不会出现中断，并且将服务器集群中的意外故障恢复时间控制在秒级。而TPT将AI的控制权限拆解为“分级授权”，核心生产参数只有工程师对AI分析结论进行人工复核确认，才能进行调整，避免AI单一决策的风险。

在运营方面：FAP通过全厂部署的智能传感网络构建企业的“数字免疫系统”，实现生产全要素的实时感知、动态分析、精准预测与自主执行的闭环控制优化；依托TPT的AI决策，系统能够提前数周预测潜在故障，避免非计划停车可能带来的重大损失，实现了从“被动防护”到“主动免疫”的转变。FAP接管了大量重复、枯燥、高精度的操作和监控任务，现在只需要80名个小时和第81名“数字员工”即可完成原先260人的工作量，让更多的人力可以去从事更重要的核心工作。

在效益方面：FAP将工业AI的智能决策与现场控制设备高度集成，通过采用全光网络通信和就地式分线箱设计，用UCS一体式机柜替代了原先几十个控制机柜，项目累计节省线缆与施工成本超4000万元，整体建设成本下降60%，人均监控I/O点从500点提升至2000点，效能提升67%。并通过TPT大模型的持续优化，将烧碱主产品浓度稳控在32%-32.1%，对48%碱浓度、淡盐水pH等指标进行同步闭环优化，企业整体生产效益提升1%-3%。